انواع رنگ‌های صنعتی و خواص آنها

در محیط های صنعتی، که در آن سایش روزانه سطح و قرار گرفتن در معرض عوامل فیزیکی و شیمیایی بیشتر است، انتخاب صحیح رنگ و پوشش های صنعتی هنگام انجام یک کار رنگ آمیزی یا رنگ آمیزی مجدد برای دستیابی به پرداخت بهینه، مقاومت و دوام در طول زمان حیاتی است.

هنگام انتخاب یک نوع رنگ صنعتی یا غیره، باید شرایط زیادی را در نظر گرفت. بنابراین، در این محتوا بر ارائه اطلاعات ارزشمند به مشتریان صنعتی در فرآیند تصمیم گیری آنها تمرکز خواهیم کرد.

شناخت انواع رنگ های صنعتی موجود، ویژگی ها و نوع کاربرد آنها به شما کمک می کند تا مشکلات احتمالی را تشخیص داده و نیازهای کاربردی را بهتر راهنمایی کنید.

رنگ صنعتی چیست؟

از نظر فنی می توان گفت رنگ صنعتی محصولی است که به صورت مایع، خمیری یا پودری ارائه شده و با فرآیندی مناسب بر روی سطح اعمال می شود، با فرآیند پخت به لایه ای جامد، پلاستیکی و چسبنده تبدیل می شود که محافظت و محافظت می کند. / یا به طور همزمان تزئین می کند.

با تمرکز بر حوزه صنعتی، می‌توانیم محصولاتی را که در فرآیندهای رنگ‌آمیزی، حفاظت و نگهداری سازه‌ها، ماشین‌آلات، کالاهای مصرفی و هر محصول مرتبط با یک بخش صنعتی خاص درگیر هستند، به عنوان پوشش صنعتی تعریف کنیم.

هدف از رنگ صنعتی

رنگ صنعتی دو هدف اصلی دارد:

• از یک طرف، برای محافظت از تکیه گاه های مختلف در برابر تهاجماتی که ممکن است در معرض آنها قرار گیرند، هم از نظر فیزیکی (ضربه) و هم از نظر شیمیایی و محیطی (خوردگی، آب و هوا و غیره).
• از سوی دیگر، برای به دست آوردن یک پوشش بهینه، حتی افزایش ارزش افزوده آن، ظاهر زیبایی شناختی بهتری به قطعه بخشید.

این نکته آخر که تا حدودی ذهنی تر و ارزیابی آن دشوار است، ما بر روی اطلاعات یک سیستم نقاشی تمرکز خواهیم کرد که بسته به رسانه ای که در معرض آن قرار می گیرد عملکرد عالی را تضمین می کند.

عناصر تشکیل دهنده رنگ صنعتی

رنگدانه ها

هدف آن در درجه اول دادن رنگ و شفافیت به پوشش رنگ است. اینها عموماً مواد جامد به شکل پودر با اندازه ذرات بسیار ریز هستند که از طریق یک فرآیند آسیاب مناسب در حضور بایندر، به ذرات بنیادی تجزیه می شوند تا حداکثر عملکرد رنگ را به دست آورند.

رنگدانه های مختلف را می توان به صورت زیر طبقه بندی کرد:

• رنگدانه های پوششی بیشترین استفاده را دارند. آنها از طریق اثر ترکیبی ضریب شکست آن در رابطه با بایندر، گرانولومتری و پدیده انعکاس نوری که روی پوشش رنگ می افتد به رنگ کدورت می بخشند.
• رنگدانه های ضد خوردگی: در پرایمرها یا اولین لایه های تماس مستقیم با فولاد استفاده می شود و از خوردگی با غیرفعال سازی آندی یا کاتدی جریان الکتروشیمیایی تولید شده بر روی سطح فلز جلوگیری کرده و آن را مهار می کند.
• رنگدانه های پخش کننده یا پرکننده ها هیچ کدری ندارند و به دلیل ضریب شکست کم رنگ ها به سختی روی رنگ آنها تأثیر می گذارد. آنها معمولاً در پرایمرها و پوشش های پایه برای دستیابی به لایه های مات یا ساتن و به عنوان پرکننده در پوشش رنگ استفاده می شوند. به عنوان مثال: کربنات کلسیم، تالک، میکا، کائولن و غیره.
• رنگدانه های ویژه: برخی از رنگدانه های مورد استفاده در پوشش های صنعتی که به دلیل ویژگی خاص خود نمی توانند در دسته های فوق طبقه بندی شوند عبارتند از:
• رنگدانه های فلزی
• رنگدانه های مرواریدی
• رنگدانه های متورم
• رنگدانه های سمی

کلاسورها

این جزء اصلی رنگ است که به آن امکان تشکیل یک لایه چسبنده پس از خشک شدن رنگ را می دهد. ویژگی های مکانیکی و شیمیایی رنگ به چسباننده ها و در نتیجه به ظرفیت محافظتی آنها بستگی دارد.

از نظر فنی پلیمرهایی با وزن مولکولی کم یا متوسط هستند که از طریق عمل اکسیژن در هوا، گرما و غیره سطح پلیمریزاسیون خود را افزایش می دهند تا کم و بیش پلاستیک و جامدات نامحلول شوند. در اینجا چند نمونه از کلاسورها آورده شده است:

• رزین های آلکیدی
• رزین های اکریلیک.
• رزین های وینیل.
• رزین های اپوکسی.
• رزین های پلی استر.
• رزین های پلی اورتان
• رزین های سلولزی
• رزین های لاستیک کلر.
• و غیره.

حلال ها

مأموریت حلال ها اساساً شامل اجازه دادن به رنگ برای اعمال رنگ با روش انتخاب شده است و به آن قوام مناسب می دهد، زیرا یک رنگ بدون حلال، فقط بر اساس رنگدانه و بایندر، عموماً ویسکوزیته بسیار بالایی دارد.

یکی دیگر از ماموریت های آن امکان ساخت رنگ و حفظ ثبات آن در ظرف است.

معمولاً چندین نوع حلال در یک رنگ به منظور تنظیم قدرت انحلال، سهولت اجرا، تراز کردن و غیره استفاده می شود به عنوان مثال: هیدروکربن های آلیفاتیک، هیدروکربن های معطر، الکل ها، کلریدها، کتون ها و غیره.

مواد افزودنی

آنها مواد شیمیایی ویژه ای هستند که به نسبت های کوچک به اجزای اصلی رنگ برای اهداف مختلف مانند بهبود کیفیت محصول، ایجاد جلوه های ویژه، تسریع سخت شدن، ایجاد تیکسوتروپی، رنگ آمیزی و غیره اضافه می شوند.

نمونه هایی از افزودنی های رنگ: عوامل مرطوب کننده، غلیظ کننده ها، عوامل مات کننده، عوامل خشک کننده، قارچ کش ها، نرم کننده ها و غیره.

ویژگی های رنگ صنعتی

هر نوع رنگ، صرف نظر از ترکیب، کاربرد یا عملکردی که باید انجام شود، می‌تواند با یک سری ویژگی‌های قابل اندازه‌گیری تعریف شود که برای کنترل آن، هم توسط سازنده و هم توسط کاربر، و تشخیص اینکه آیا محصول در شرایط خوبی است یا خیر، تعریف می‌شود. و مطابق با مشخصات است.

در پوشش های صنعتی می توان این ویژگی ها را بر اساس حالت رنگ تقسیم کرد: رنگ مایع یا رنگ خشک.

ویژگی های رنگ مایع

از جمله ویژگی های اصلی قابل اندازه گیری رنگ مایع می توان به:

• پایداری: رنگ باید ظاهری یکنواخت و بدون توده در بسته بندی خود داشته باشد.
• ویسکوزیته: یکی از مشخصه های بارز در رنگ است و بر پایداری و کاربرد آن تأثیر می گذارد. این نشان دهنده قوام محصول است. دمای محیط بر ویسکوزیته رنگ تأثیر می گذارد.
• وزن مخصوص یا چگالی: نشان دهنده وزن واحد در حجم است. این یک بخش مهم از اطلاعات است که باید در نظر گرفته شود زیرا برای محاسبه بازده استفاده می شود. وزن مخصوص بالا باعث بازدهی کم می شود.
• ظرافت سنگ زنی: پراکندگی خوب رنگدانه و بایندر کیفیت رنگ را تضمین می کند و امکان استفاده کامل از قدرت رنگ آمیزی رنگدانه ها را فراهم می کند و کاربرد و تراز کردن رنگ را بهبود می بخشد. در کاربردهای اسپری تفنگی عاملی است که باید در نظر گرفته شود زیرا ظرافت رنگ به قطر نازل بستگی دارد.
• محتوای جامدات بر حسب وزن یا حجم: درصد کل رنگدانه و بایندر رنگ. این جنبه بر قیمت و کیفیت رنگ تأثیر می گذارد.
• عمر محصول: در رنگ های 2 جزئی، دانستن زمان استفاده از مخلوط پس از آماده سازی مهم است. از جمله عوامل دیگر به شرایط محیطی بستگی دارد.
• کاربرد: رنگ باید در شرایط خوبی باشد تا پس از تکان دادن اعمال شود. اگر حلال اضافه کنید، مقدار باید مناسب باشد تا به ویسکوزیته مناسبی دست یابد، بدون اینکه مقدار مواد جامد بیش از حد کاهش یابد.
• خشک کردن: در طول خشک کردن، به دلیل تبخیر حلال ها و واکنش های پلیمریزاسیون (خشک کردن با لمس، خشک کردن پودر، خشک کردن کامل، خشک کردن سخت) مراحل مختلفی انجام می شود.

ویژگی های فیلم رنگ خشک

هنگامی که پوشش رنگ خشک شد، تعدادی از ویژگی های فیلم تشکیل شده را می توان تعیین و ارزیابی کرد.

ضخامت رسوب شده به ترکیب رنگ (محتوای جامد) و نحوه اعمال آن بستگی دارد. هر رنگ باید با ضخامت توصیه شده توسط سازنده در برگه اطلاعات فنی اعمال شود.

• شکل ظاهری: پس از خشک شدن رنگ، فیلم باید صاف، رنگ و براقیت یکنواخت، بدون نقص در رنگ سطح و چسبندگی خوب بین لایه ها یا تکیه گاه باشد.
• خراش پذیری: مقاومت بیشتر یا کمتر در برابر خراشیدگی به سختی رنگ مربوط می شود. استفاده از درصدهای کمی از افزودنی های خاص می تواند این ویژگی را به میزان قابل توجهی افزایش دهد.
• مقاومت در برابر مه نمک (محیط های دریایی): این یک آزمایش تسریع شده (ساعت اندازه گیری شده) برای پیش بینی رفتار احتمالی رنگ در مورد خوردگی در شرایط حداکثر رطوبت است.
• براق: سطح می تواند براق، نیمه براق، ساتن یا مات باشد. در رنگ، سطح براقیت با نسبت رنگدانه به چسب، سطوح پراکندگی، ضخامت پوشش یا روش استفاده شده برای اعمال و خشک کردن آن تعیین می شود.
• چسبندگی: این یکی از الزامات اصلی رنگ است، زیرا محافظتی که انتظار می رود به دست آید به این بستگی دارد. ظرفیت یک رنگ برای مقاومت در برابر جدا شدن از تکیه گاه که در آن اعمال شده است با انجام آزمایشات مختلف تأیید می شود.
• مقاومت در برابر آب و هوا: یک ویژگی اساسی رنگ است. این بررسی معمولاً در آب و هوای مصنوعی انجام می شود، جایی که می توانید چرخه های مختلف دما، رطوبت، تراکم، تابش فرابنفش و غیره را برنامه ریزی کنید.
• قدرت پوشش: ظرفیت رنگ برای پوشاندن سطحی که روی آن اعمال شده است را با تیرگی می سنجد. به طور مستقیم با ضخامت پوشش رسوب شده تعیین می شود.
• انعطاف پذیری: روش های زیر برای آزمایش انعطاف پذیری لایه رنگ خشک موجود است. از جمله شناخته شده ترین آنها می توان به مهر زنی و خم شدن سنبه اشاره کرد.
• زرد شدن: این پدیده معمولاً در رنگ‌های سفید یا رنگ روشن که با رزین‌های حاوی روغن‌های غیراشباع مانند آلکید فرموله شده‌اند، رخ می‌دهد. عمدتاً با واکنش‌های زنگ‌زدگی در حین خشک‌کردن یا با تخریب که باعث قرار گرفتن مداوم سطح در معرض اشعه ماوراء بنفش می‌شود، تولید می‌شود.
• رنگ: رنگ یک جسم به نوع نوری که تحت آن مشاهده می شود بستگی دارد. برای داشتن اطلاعات دقیق رنگ می توانید از ابزارهای مختلفی مانند اسپکتروفتومتر استفاده کنید.
• مقاومت در برابر ضربه، خراش و سایش: یک سری آزمایش برای بررسی مقاومت و سختی رنگ در برابر ضربه های مکانیکی مختلف انجام می شود.
• سختی: دستگاه ها و آزمایش هایی برای بررسی سختی رنگ وجود دارد تا مقاومت پوشش رنگ در برابر نفوذ اندازه گیری شود.
• مقاومت در برابر دماهای شدید: سطوحی که در معرض دماهای شدید قرار می گیرند نیاز به انتخاب دقیق رنگ برای استفاده دارند، زیرا رنگدانه ها و چسب های نامناسب می توانند منجر به از بین رفتن چسبندگی، ترک خوردن، تغییر رنگ یا تخریب لایه شوند.

انواع رنگ صنعتی

طبقه بندی انواع رنگ ها و پوشش های صنعتی به روشی مشخص دشوار است، زیرا بر اساس عواملی مانند ترکیب آنها، موقعیت آنها در سیستم پرداخت یا حتی بر اساس نحوه خشک شدن و سفت شدن رنگ پس از آن، می توان تفاسیر متفاوتی داشت. کاربرد.

بسته به موقعیت در سیستم تکمیل

برای اینکه یک رنگ صنعتی عملکردهای حفاظتی و تزئینی خود را انجام دهد، دانستن ویژگی های هر سیستم و فرآیند رنگ آمیزی ضروری است. ما می توانیم رنگ صنعتی را با توجه به موقعیت آن در پوشش کاربردی طبقه بندی کنیم:

آغازگر

اینها اولین لایه‌های رنگی هستند که مستقیماً با بستر تماس دارند، رنگدانه بالایی دارند و محتوای چسبندگی کمی دارند.

ماموریت آن این است که به عنوان یک لنگر برای لایه های رنگ زیر عمل کند و با استفاده از رنگدانه های ضد خوردگی موجود در آن از زنگ زدگی روی سطوح فلزی جلوگیری کند. انواع آستر رنگ صنعتی.

لایه های میانی رنگ

این پوشش‌ها عموماً با هدف افزایش ضخامت سیستم رنگ، روی آستر اعمال می‌شوند تا از ایجاد چندین لایه پرداخت و کاهش هزینه‌ها در اعمال جلوگیری شود.

نسبت رنگدانه/بایندر کمتر از پرایمرها است اما بیشتر از رنگهای تکمیلی است.

امروزه برای دستیابی به لایه های 100 یا 200 میکرون در هر پوشش، از پوشش های داخلی ضخامت بالا به طور گسترده استفاده می شود.

رنگ های تکمیلی

همانطور که از نام آن پیداست، آنهایی هستند که به عنوان آخرین لایه سیستم رنگ آمیزی، چه روی آستر یا روی لایه میانی اعمال می شوند.

آنها با نسبت رنگدانه/بایندر کم فرموله می شوند تا به بهترین ویژگی های نفوذپذیری و استحکام دست یابند. آنها معمولاً رنگ های براق هستند، اگرچه تقاضای فزاینده ای برای روکش های ساتن و مات در بازار وجود دارد.

لاک ها

اینها پوشش هایی هستند که از بایندر و حلال ها تشکیل شده اند. لاک های رنگ صنعتی دو هدف اصلی دارند: از یک طرف زیباسازی قسمت رنگ شده و از طرف دیگر محافظت بیشتر در برابر عوامل خارجی یا ضربه های مکانیکی.

انواع مختلفی دارد: لاک مصنوعی، لاک اکریلیک، لاک پلی اورتان، اثر براق، اثر مات و غیره.

بسته به ترکیب آن

همچنین می توانیم رنگ های صنعتی را بر اساس ترکیب آن دسته بندی کنیم:

رنگ نیتروسلولزی

نیتروسلولز یکی از قدیمی ترین رزین های مورد استفاده در ساخت رنگ و لاک است. این نوع رنگ پس از به دست آوردن سهولت اجرا، خشک شدن سریع و پرداخت با کارایی بالا، نقطه عطفی در توسعه رنگ صنعتی است.

رنگ های نیتروسلولزی دارای یک سری ویژگی های خاص خود هستند که به آنها امکان می دهد در بسیاری از کاربردها مزایای بیشتری کسب کنند که از جمله آنها می توان به موارد زیر اشاره کرد:

• حلالیت بالا در حلال های آلی
• سازگاری با رزین ها و پلاستیک سازهای مختلف
• فیلم های شفاف و بی رنگ.
• بی بو و غیر سمی.
• حذف سریع حلال در هنگام استفاده و احتباس حلال کم باقیمانده.
• خشک کننده سریع.
• در ویسکوزیته های مختلف موجود است.

نیتروسلولز به رطوبت بسیار حساس است، به همین دلیل زمان خشک شدن بسیار مهم است و استفاده از حلال های مناسب، به طور کلی تبخیر آهسته، راحت است.

رنگ مصنوعی یا رنگ آلکیدی

توسعه سنتز شیمیایی کاربردی برای اهداف صنعتی نیز به موازات توسعه صنعتی آغاز شد.

تحقیقات متعددی که برای بهبود عملکرد رنگ‌های مبتنی بر روغن انجام شده است شامل یک محصول مصنوعی است که از واکنش یک اسید پلی بازیک مانند اسید فتالیک با یک پلی الکل مانند گلیسیرین به دست می‌آید که منجر به پلی استر می‌شود.

این پلی استر را نمی توان خالص استفاده کرد زیرا بسیار سخت است. با اصلاح مولکول آن با یک روغن، محصولی با ویژگی های خاص تولید و به عنوان رزین آلکیدی طبقه بندی شد.

نسبت پلی استر گلیسرول-فتالیک به اسید و/یا نوع روغن انتخاب شده به آن ویژگی های خاص خود را از نظر خشک شدن، سختی، کشش، حلالیت و غیره می دهد. این امکان را فراهم می کند تا رزین های آلکیدی خاص را برای یک رنگ خاص فرموله کنید.

این یک نوع رنگ صنعتی است که از اکسیژن برای تکمیل واکنش شیمیایی استفاده می کند و در نتیجه پایان های طولانی مدت را ارائه می دهد.

خشک شدن این پوشش‌ها نسبت به سایر انواع رنگ‌ها بیشتر طول می‌کشد، زیرا برای اجرای صحیح، اکسیژن باید در سراسر لایه رنگ پخش شود.

رنگ اپوکسی

رنگ اپوکسی یکی از پرکاربردترین پوشش‌های صنعتی است که به دلیل ویژگی‌های حفاظتی عالی در برابر خوردگی، ضربه یا سایش، عملکرد متعادلی را برای انواع مختلف پروژه‌های رنگ صنعتی ارائه می‌دهد.

همچنین زمان خشک شدن بسیار سریع را ارائه می دهد و بهره وری را افزایش می دهد و علاوه بر چسبندگی عالی به مواد و سطوح مختلف (آهن، روی، آلومینیوم و غیره) می باشد.

رنگ پلی اورتان

پوشش‌های پلی‌اورتان عموماً به‌عنوان رنگ‌های دو جزئی ارائه می‌شوند (پایه می‌تواند «پلی‌ال» و کاتالیزور پلی‌ایزوسیانات باشد).

پس از مخلوط شدن، این اجزا واکنش نشان می دهند و پلیمری را تشکیل می دهند که منجر به تشکیل فیلمی می شود که ویژگی های زیبایی، فیزیکی و شیمیایی متفاوتی را از سایر پوشش های خشک کننده هوا ترکیب می کند. آنها تمایل به محتوای جامد بالایی دارند که باعث می شود یک فیلم ضخیم و بادوام ایجاد شود.

از جمله ویژگی‌های اصلی این نوع نقاشی، مقاومت بالا در برابر خوردگی، سایش و دماهای شدید به لطف افزودنی‌های ویژه آن است. همچنین تطبیق پذیری بالایی در کاربردهای مختلف صنعتی ارائه می دهد.

ما بین دو نوع رنگ پلی اورتان تفاوت قائل می شویم:

• رنگ اکریلیک: نوعی پوشش صنعتی مبتنی بر آب است که به تدریج در مصارف صنعتی پررنگ‌تر می‌شود، اما همچنان در فاصله زیادی از رنگ‌های اپوکسی یا آلکیدی قرار دارد. این شامل پخش کننده های کم رنگدانه برای بهبود ظرفیت ضد خوردگی آن است.
• رنگ پلی استر مقاومت بسیار خوبی در برابر عوامل جوی تحت متنوع ترین شرایط جوی ارائه می دهد، مانند: مناطق دریایی، مناطق با تابش خورشیدی بالا، مناطق صنعتی با رطوبت بالا یا مناطقی که رسوب بقایای معلق در سطح رنگ شده به پوشش تهاجمی است. آنها را می توان به عنوان مثال در بخش هایی مانند هوانوردی یا بخش دریایی به کار برد.

بسته به فرآیند خشک کردن

در نهایت می‌توان رنگ‌های صنعتی را با تمایز آن‌ها از نظر نحوه خشک شدن و سفت شدن پس از اجرا طبقه‌بندی کرد.

رنگ های خشک کننده تبخیر

در این رنگ ها، بایندر در طول فرآیند خشک شدن دچار تغییر نمی شود. رزین های سختی هستند که قبلا در حلال های مناسب حل شده و پس از تبخیر به حالت اولیه خود باز می گردند.

این رزین ها دارای سطوح پلیمریزاسیون متوسط تا بالا هستند تا به مقاومت خوبی دست یابند، به همین دلیل است که معمولاً ویسکوزیته بالایی دارند و در نتیجه اگر توسط دیگران اصلاح نشده باشند، محتوای جامد پایینی دارند.

این گروه شامل کسانی است که دارای پایه زیر هستند:

• رزین های نیتروسلولزی
• رزین های وینیل.
• رزین های لاستیکی کلر و چرخه شده
• رزین های اکریلیک ترموپلاستیک
• قیر و آسفالت.
• و غیره.

رنگ های خشک کننده اکسیداتیو

در تولید رنگ‌های صنعتی خشک‌کننده اکسیداتیو، بایندرها با ساختار اسید چرب خود مشخص می‌شوند.

خشک شدن از طریق جذب اکسیژن هوا پس از تبخیر حلال ها صورت می گیرد. رزین ها در طی واکنش خشک شدن به ترکیباتی با وزن مولکولی بالاتر با ویژگی های متفاوت از رزین های اولیه تبدیل می شوند و حلالیت خود را در حلال های خود از دست می دهند.

این گروه شامل رنگ هایی با پایه زیر است:

• روغن های گیاهی (بزرک، چوب، روغن کرچک کم آب و غیره).
• رزین های آلکیدی اصلاح شده با روغن های خشک کن.
• لاک های فنلی اصلاح شده با روغن (چوب، بذر کتان).

رنگ های خشک کننده در کوره

در پوشش‌های خشک‌کن صنعتی، پلیمریزاسیون بایندر از طریق گرمای خارجی ارائه شده در کوره‌های همرفت، مادون قرمز و غیره صورت می‌گیرد.

دمای خشک شدن با دستگاه های مخصوصی در قسمت های مختلف فر کنترل می شود که بر همگنی روکش و رنگ پوشش تاثیر می گذارد.

ترکیبی از دمای ایده‌آل و زمان خشک شدن صحیح، خشک شدن بهینه سطح را تضمین می‌کند و در عین حال نتیجه مناسبی را در ویژگی‌های مکانیکی، شیمیایی و ظاهری رنگ تضمین می‌کند.

انواع رنگ های خشک کن کوره ای:

• رزین های آلکیدی ترکیب شده با آمین ها.
• رزین های اکریلیک گرما سخت.
• رزین های اپوکسی ترکیب شده با رزین های فنلی یا آمینی.
• رزین های سیلیکونی

رنگ های خشک کن واکنشی

واکنش باید با یک جزء دوم به نام کاتالیزور یا سخت کننده انجام شود که قبل از کاربرد اضافه شده است.

اگرچه این رنگ‌ها به زمان بیشتری برای سخت شدن کامل نیاز دارند، اما ویژگی‌های آن‌ها به دلیل سطوح بالای پیوند متقابل حاصل از واکنش دو جزء، مشابه یا حتی برتر از خشک شدن بر اساس دما است.

رایج ترین رنگ های راکتیو یا دو جزئی مورد استفاده عبارتند از:

• رزین های اپوکسی که با آمیدها یا پلی آمیدها کاتالیز می شوند.
• رزین های پلی استر کاتالیز شده با ایزوسیانات.
• رزین های پلی استر کاتالیزور پراکسید.
• رزین های آلکیدی کاتالیز شده با اسید
• قطران و رزین اپوکسی یا پلی اورتان.